磨床

磨床静压NTN轴承以其高的回转精度、钢性好、承载力高、无磨损、耐用度高。功能再好使用时间长了也会出现问题，那该怎么维修呢?以下是小编为你整理的磨床静压NTN轴承的维修方法，希望能帮到你。

磨床的日常保养

磨床要有专人负责保养和使用，定期检修，确保机床处于良好状态。

1.作业完毕，机件各处，尤其是滑动部位，应擦试干净后上油。

2.清除磨床各部位之研磨屑。

3.必要之部位，上防锈。

4.研磨前，请校正砂轮平衡。

5.必须依工物材质、硬度慎选砂轮。

6.主轴端与砂轮凸缘应涂薄油膜以防生锈。

7.请注意主轴旋转方向。

8.禁止使用空气枪清洁工作物及机器。

磨床静压NTN轴承的维修方法

1.小孔节流器：

(1).将内部节流改为外部节流，并加装压力表即时显示上下腔压力。使维修保养方便，特别是可以很容易地定期清洗，这是内部节流器无法比拟的。

(2).节流比。节流比β的理论值是1.2～1.5之间，而根据多年的经验以1.25为佳。这样在维修中，需要对主轴的几何精度、前后轴瓦的几何精度、同轴度、圆度及锥度进行严格控制，以便保证β值。根据机床的承载能力确定e 值(主轴与轴瓦几何中心的偏心量)，使β值最佳。

(3).各油腔在不装主轴时，各个出油口的油柱必须一致(观察法)，若不一致，应采取改变节流器孔径的方法，改变其流量。以4腔为例，一般下、左、右腔的油柱在20～25mm之间，小孔直径为0.25～0.4mm。

2.薄膜反馈节流器 ：

薄膜反馈节流NTN轴承刚度是很大的，但机床在运行中也常出现抱瓦、拉毛、掉压等现象。薄膜反馈最关键的是薄膜，实践中认为，轴瓦抱死、拉毛的主要原因是：①薄膜塑性变形所致;②反馈慢。外载突变时，薄膜还没反应时，轴与瓦已经摩擦了;③薄膜疲劳。薄膜使用时间长，疲劳变形，相当于改变了反馈参数。

增加薄膜的厚度和改用一些耐疲劳的材料，均可收到良好效果。一般是采用刚性膜、预加载荷、预留缝隙的方法。具体作法是：将1.4mm厚的膜改为4mm厚刚性膜，在下腔垫0.05mm厚的锡箔纸，使主轴调整到比理想位置高0.05mm的位置。目的是当主轴受力(砂轮重量、切削力)后，恰好返回到理想中心。

3.供油系统的改进：

静压NTN轴承供油系统中，除粗滤、精滤外，其余各元件对静压NTN轴承具有保护作用。在原系统基础上对供油系统进行改进。

(1).在节流板后的出油口接压力继电器和压力表(原来在蓄能器前面)，这样可使操作人员看见腔压与压力的大小。当其压差大于一定值时，以便立即停机，以免轴瓦抱死。如：压力2MPa，出口腔压1.2～1.6MPa，低于1.2MPa就要停机。

(2).增加数字检测装置 ：

静压NTN轴承的主轴与轴瓦之间有0.04～0.05mm的间隙，其间的油液有一定的电阻值，检测这一阻值的变化，就可以得知期间隙的大小。以主轴为一极，轴瓦为另一极，测量其阻值变化。将此信号处理后发至光电报警器和控制系统放大器，控制主轴电机的启停，以此来避免轴与瓦的摩擦。

无心磨床砂轮主轴轴瓦修复以后，主轴转动平稳，各项精度就达到技术要求。但是如果磨床主轴出现问题应该怎么去修理维护呢?以下是小编为你整理的磨床主轴修复方法，希望能帮到你。

磨床保养知识

磨床的保养规程与安全措施 经常地清理、充分的润滑、正确的使用、合理的维护是长期保持机床精度寿命与提高生产效率的必要条件，使用机床应注意下列事项：

1、 每班结束后应将机床表面的灰尘、油水擦干净，工作台表面擦净后应涂上 一层机油以防锈蚀;

2、 根据机床润滑部位和油类，按期按量注入清洁的润滑油(脂);

3、 在正常工作条件下，床身油池中的油液应每隔三个月至半年更换或过滤一 次。注入新油前应将脏油抽净，用煤油或柴油清洗油池并擦干净;

4、 经常检查液压系统的油压大小与滤油器有无堵塞现象。并及时加以调整与 清洗;

5、 更换新砂轮时应重视并做好静平衡工作，砂轮应避免受潮与受压，使用中 的砂轮在停止工作前，应关闭冷却液，使砂轮空转3-5分钟，甩去冷却液使砂轮干燥;

6、 电气设备应定期检查，注意各联锁保险机构的工作可靠性，检查机床电器 设备前应关闭机床总电源;

7、 机床电器设备的接地必须良好;

8、 电动机应经常保持清洁与干燥，并定期清除尘垢;

9、 开动机床前，拖板及工作台的夹紧机构必须松开，横向手动微进给的蜗杆 必须置于脱落位置，手摇台面齿轮轴必须拉出并卡入限位块，所有开关、手柄、手把、旋钮等操纵元件应置于“开”、“停”或所需的位置;

10、 防止随意触及可旋转地手轮、手柄及电器按钮、开关等，以免发生事故。

磨床主轴和轴瓦如何修复

1.主轴的修复

对已磨损的主轴，磨损量较小没有超过氮化层的厚度时，可以直接修磨工作面恢复主轴精度和表面粗糙度。另外磨损较大时可以采用镀铬的工艺恢复原尺寸，经精磨和压光处理，保证尺寸精度和表面粗糙度。轴端中心孔的修整往往容易被忽视，而修磨主轴两端中心孔是关系到修复主轴精度的重要工序。在磨床上修研主轴中心孔时，一个手捏主轴，一手将尾架手轮轻轻调整，手捏主轴要松松紧紧，以达到均匀研磨中心孔的要求。一端中心孔研磨结束后，再研磨另一端，经修研、测量、再修研的多次反复修正后的主轴，其各工作表面达到要求的技术标准。

2.轴瓦的修复

粗刮轴瓦在刮研过程中，采用浅刮工艺，下刀很轻。首先是以主轴为基准进行粗刮，把接触点子先刮出来，点子要均匀，点子在14～16点/25mm2。刮点刀痕要交叉进行，这样出来的点子均匀。

轴瓦的刮研与调整

轴瓦上出现均匀的点子后，还要再精刮。在每次配研中都能起到定心找正的作用，从而缩短了调整时间，并能克服因修刮轴瓦产生侧偏差的问题。

刮研时，将预刮好的瓦和锥面支承螺钉按设计要求装入箱体孔，注意相互位置和旋转方向，然后，调整间隙，使之松紧一致，并按砂轮旋转方向转动主轴，经过研合把所有瓦块拆下进行精刮，如此反复研刮直至达到要求为止。

精刮时须浅刮，不宜深刮，点子不要过细，轴瓦在油楔大端一侧要刮低一些，以便形成油楔。深刮虽然可以存油，但会造成卸荷，无法形成最大的动压润滑油膜。

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前言

在大型工程机械制造厂磨削表面粗糙度Ra0.02--0.04μm、精度h4--h5的轴颈时，都是在昂贵的高精度磨床上进行。但一般工程机械修造厂却没有高精度磨床，要磨削出这样的低的表面粗糙度，如此高的轴颈精度是非常困难的。我们在现有设备M131W普通外圆磨床上进行大量试验，并对其进行必要的检测、刮研和调整，通过修整和精细的平衡砂轮，在磨粒上合适整出更多的等高微刃，就完全可以实现超高精度、低粗糙度的磨销，能有效地磨削出精度h4--h6，粗糙度Ra0.02--0.04μm的零件。该法简单，方便易行，效果颇佳。

2超精磨削机理

超精磨削是靠砂轮工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃这一特性而得以进行的。这些等高微刃能从工作表面上切除微薄的、尚具有一些微量缺陷以及微量形状和尺寸误差和余量。因此，运用这些等微刃具是大量的，如果磨削用量适当，在加工面上有可能留下大量的极微细的切削痕迹，所以可得到很低的表面粗糙度。此外，还由于在无火光花光磨阶段，仍有很明来的磨擦、滑挤、抛光和压光等作用，故使加工秘得的表面粗糙度进一步降低.

3对普通磨床的检修

为了在变通磨床上磨削出粗糙度Ra0.02--0.04μm的工件，应对旧变通磨床进行如下项目检测，不符合精度要求的，则要进行刮研检修。

(1)检修床导轨

1)检测和何等刮床身V形导轨：在垂直平面内的不直度，在1m长度上，不得超过0.01mm;在水平面内的不直度，在1m长度上，不得超过0.01mm;与滑鞍座导轨的不垂直度，在250mm长度上，不得超过0.02mm;接触点要求12--14点(25×25)mm。

2)检测的何等刮床身平面导轨：V形导轨的不平等度，在1m长度上，不得超过0.02mm;在垂直平面内的不直度，在1m长度上，法得超过0.01mm;接触斑点要求12--14点(25×25)mm。

(2)检修滑鞍座导轨

1)检测和何等刮滑鞍座V形导轨;在垂直平面内的不直度，全部长度上不得超过0.01mm;接触斑点要求10--12点(25×25)mm。

2)检测和何等刮滑板鞍座平导轨：V形导轨的不平行度，在全部长度上不得超过0.02/1000mm;接触斑点要求10--12点(25×25)mm。

(3)调整砂轮主轴与轴瓦的间隙

在砂轮主轴轴径上涂色与轴瓦转研，用刮刀刮研轴瓦表盛面，接触斑点应达到点12--14点(25×25)mm，此后进行安装调整，将砂轮主轴与轴瓦的间隙调整到0.0025--0.005mm。这样，可以克服在磨削中工件中出现棱圆的弊病。

(4)平衡砂轮主轴电机与砂轮

由于砂轮主轴电机的振动对工件表面粗糙度的影响很大，所以砂轮主轴电机需要经过平衡，砂轮应进行两次平衡;用金刚石笔修整砂轮后进行一次粗平衡，再用油石或粗车后的砂轮经细密的修整后做一次精平衡。

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近年来，我国汽车、发电设备、模具制造等行业从国外大量引进了各类加工中心及配套数控刀具。为配合上海通用汽车有限公司各类引进数控刀具的有效使用及国产化工作，我公司成立了刀具刃磨中心，并专门从丹麦SORENCO公司引进了当今世界较先进的数控工具磨床，使我公司的刀具制造及刃磨技术水平有了较大提高，丰富了我厂制造刀具及刃磨刀具的品种，提高了各类整体硬质合金和高速钢刀具的加工能力。

1US250数控工具磨床简介

目前我国引进的数控工具磨床主要为德国瓦尔特公司、丹麦SORENCO公司等国外闻名厂商的产品，其性能各具特色。我公司综合考虑各方面因素后，最后确定从丹麦SORENCO公司引进了US250数控工具磨床。该机床配置FANUC数控系统和微机处理系统，采用六轴五联动，六个传动轴分别为X，Y，Z，U，A和W轴(见图)，传动轴由伺服电机驱动，可保证高传动精度。主轴可安装三个不同的砂轮，以满足不同工件的加工要求。该机床冷却液流速高、压力大，冷却充分，自动循环，并配有油雾过滤器、油清洁离心器，可自动分离冷却液中的杂质及铁屑。

砂轮是数控工具磨床的重要组成部分，按砂轮材料可分为金刚石砂轮和立方氮化硼砂轮，分别用于硬质合金刀具及高速钢刀具的磨削;按砂轮外形又可分为平面砂轮、碗形砂轮和碟形砂轮，其各自的加工范围如下：

平面砂轮：用于加工刀具槽形及磨后背，通过改变偏心量可磨制不同的刀具槽形，如钻头、铰刀等的圆弧槽等。

碗形砂轮：用于刀具端齿后刀面的加工，如加工立铣刀端齿后角等。

碟形砂轮：用于刀具端齿前刃面及外圆周齿的开口加工。

该数控工具磨床具有生产效率高、加工精度高、冷却性能好、加工柔性好、磨制刀具刃口不留弧边(可保证刀具切削轻快)等优点。

2加工产品种类

该数控工具磨床能磨制加工各类硬质合金刀具及高速钢刀具，如球头铣刀、阶梯成形铣刀、内冷却喷油钻、铰刀、阶梯麻花钻、锥度铣刀等。如阶梯成形铣刀用普通机床加工很难达到加工要求，现采用数控工具磨床加工，砂轮按照预先编制的程序进行连续磨削，加工后刀具的各个拐点光滑连接，完全可以保证加工精度。又如阶梯麻花钻的大外圆和小外圆连接部分用一般方法加工，常会产生一凸肩(小平面)，现采用数控工具磨床加工，可保证连接面光滑无凸肩。

3加工产品典型工艺

(1)普通磨制立铣刀容屑槽的加工

通过X，Y，Z轴的运动调整砂轮与工件的相对位置;磨削容屑槽时，A轴旋转，U轴直线进给，完成容屑槽加工。

(2)锥度立铣刀容屑槽的加工

锥度立铣刀容屑槽要求等螺距、等前角，以保证立铣刀每个外圆处切削性能相同。普通机床只能加工等导程容屑槽，无法加工等螺距、等前角容屑槽，且加工时需不断试磨，以获得较理想的槽形。数控工具磨床加工工序为：

通过X，Y，Z轴的运动调整砂轮与工件的相对位置;

磨削容屑槽时，A轴旋转，U轴直线进给，Z轴由上向下移动，完成容屑槽加工。

(3)球头铣刀容屑槽的加工

球头铣刀容屑槽要求为螺旋槽，切削刃过中心，以保证切削平稳，排屑方便。数控工具磨床加工工序为：

通过X，Y，Z轴的运动调整砂轮与工件的相对位置;

磨削容屑槽时，A轴旋转，U轴直线进给，W轴转动，完成容屑槽加工。

(4)铣刀、钻头、铰刀的周齿后角、端齿前角、端齿后角及横刃的加工

数控工具磨床可通过变换装夹在主轴上的砂轮，在工件一次装夹情况下完成容屑槽、前角、后角、横刃等工序的加工。